安徽双轴撕碎机的破碎粒度调整主要通过设备结构参数优化、刀具配置及工艺参数协同控制实现。以下是具体调整方法：

**1. 刀具间隙调节**

刀具间隙是控制粒度的参数。通过液压系统或手动调节装置缩小动刀与定刀间距（通常1-5mm），可增强剪切力使物料破碎更细。需注意间隙过小会增加功耗和刀具磨损，需结合物料硬度平衡调整。

**2. 转子转速优化**

提高主轴转速（常规范围15-30rpm）可增强剪切频率，降低出料尺寸。变频器调节需遵循电机负载能力，避免因转速过高导致扭矩不足或温升异常。金属类物料建议采用中低速，塑料类可适当提速。

**3. 筛网规格更换**

筛网孔径直接决定终粒度（常见10-50mm）。安装弧形筛时需确保与刀盘间距匹配，孔径过小可能引发返料堵塞。建议配置快速更换装置，处理混合物料时优先使用大孔径筛板进行初筛。

**4. 进料参数控制**

采用变频振动给料机调节进料量，保持料层厚度均匀。单次进料厚度建议不超过刀辊直径1/3，超厚物料易导致粒度不均。对脆性材料可增大预压辊压力，提升破碎效率。

**5. 刀具组合配置**

交错排列的钩型刀适合纤维物料细碎，平齿刀更适用于硬质材料。通过增减刀具数量（通常6-12组/轴）调整破碎强度，处理高韧性物料时可增加动刀重叠度至30%-40%。

**6. 辅助系统配合**

加装风选或磁选装置可提前分离杂质，减少无效破碎。润滑系统需定期检测，轴承温度升高1℃会导致刀具间隙漂移0.02-0.05mm，直接影响粒度稳定性。

实际调整需进行3-5次试机验证，记录电流波动（正常范围为额定值70-90%）和产能数据。建议每处理200吨物料后检测刀具磨损量，磨损超过3mm需及时更换。终粒度误差应控制在标称值±15%以内，达到佳经济效益。