安徽作为国内重要的撕碎机生产基地，其厂家在破碎粒度调整方面积累了丰富的技术经验。通常通过以下6种方式实现控制：

1. 刀具系统调节

双轴撕碎机采用可调式刀片间距设计，通过增减刀片数量或调整刀盘间距（5-50mm范围）控制物料切割尺寸。针对金属等高硬度物料，会选用钨钢合金刀具并减小刃口角度（45-60°），提升剪切力。部分机型配备液压刀具间隙补偿系统，可实时保持破碎压力。

2. 筛网选型配置

标配不同孔径的模块化筛网（Φ10-100mm），通过快速更换实现出料控制。创新厂家采用双层振动筛结构，结合10-20mm的筛网组合，实现多级分选。新型号配备激光切割筛网，开孔率提升30%，减少堵塞风险。

3. 动力系统调控

采用变频电机（功率范围15-315kW）时，转速可调范围达30-75rpm。处理韧性材料（如轮胎）时，降低转速至40rpm以下延长剪切时间；破碎脆性物料（电路板）则提升至60rpm增强冲击破碎。

4. 进料优化设计

配备智能称重给料机（精度±2%），通过PLC控制进料速度在0.5-5吨/小时可调。针对薄膜类轻物料，加装预压实装置，密度提升3-5倍后再破碎，确保均匀受力。

5. 智能控制系统

机型集成PLC+HMI控制，内置20种材料破碎参数模板。通过压力传感器实时监测主轴扭矩（范围500-5000Nm），自动调节转速和进料量。配备粒度分析摄像头，实现闭环控制，粒径误差≤5%。

6. 定制化解决方案

针对特殊需求，厂家提供定制服务：金属破碎采用水冷式刀箱，保持60℃以下工作温度；塑料回收配置氮气保护系统，防止物料氧化。部分生产线集成风选/磁选模块，实现破碎-分选一体化。

安徽厂家通过模块化设计（设备改造时间≤4小时）和本地化服务网络（2小时响应），确保用户能快速调整生产参数。建议根据物料特性（莫氏硬度、韧性指数）选择对应机型，并定期检测刀具磨损度（建议500小时维保周期），配合设备调试服务，可将产能提升15-30%，能耗降低10-20%。