安徽地区生产的钢筋撕碎机刀具材质主要采用高耐磨、高硬度的合金材料，以应对高强度钢筋的撕碎作业需求。常见的刀具材质包括高铬铸铁（Cr20-Cr26）、高速钢（如H13、SKD-11）以及碳化钨合金等，这些材料通过特殊工艺处理，能够在高冲击、高磨损工况下保持优异性能。

### 1. 高铬铸铁刀具

高铬铸铁（Cr含量18%-28%）是钢筋撕碎机的主流选择，其组织中含有大量高硬度碳化物（如Cr7C3），硬度可达HRC 60-65，耐磨性为普通钢的8-10倍。该材质通过真空熔炼和热处理工艺（如淬火+低温回火），可平衡硬度和韧性，避免崩刃问题。例如，Cr26型高铬铸铁的碳化物分布均匀，对钢筋表面氧化层和杂质有较强适应性。

### 2. 高速具

部分机型采用高速钢材质（如H13或SKD11），其钼、钒元素含量较高，红硬性优异，在连续作业导致刀体温度升至500℃时仍能保持HRC 58-62的硬度。此类刀具多用于处理大直径（≥32mm）螺纹钢，通过表面渗氮处理可进一步提升耐磨性，使用寿命可达普通材质的1.5倍。

### 3. 复合堆焊工艺

部分厂商采用基体+硬质合金复合结构，如42CrMo基体表面堆焊碳化钨颗粒（粒径0.8-1.2mm），形成3-5mm耐磨层。这种设计兼具基体韧性（抗冲击）与表层超高硬度（HRC 68-72），特别适合含硬质合金接头的报废钢筋处理，刀具更换周期延长至400-600小时。

### 4. 热处理关键技术

刀具性能的稳定性取决于热处理工艺。安徽主流制造商多采用多级预热+油淬+三次回火工艺，使残余奥氏体转化率超过95%，有效消除内应力。例如，某品牌的Cr20Mo2Cu刀具经深冷处理（-196℃×8h）后，冲击韧性提升30%，在撕碎HRB400钢筋时单次刃磨处理量可达80-100吨。

用户选择时需根据钢筋材质（普碳钢/合金钢）、处理量（吨/小时）及设备功率（如55kW以上机型建议选碳化钨复合刀）综合考量。定期检查刀具刃口磨损量（建议阈值≤1.5mm）并及时修磨，可降低30%以上的能耗损失。